古いMESやERPに閉じ込められた受注・原価・納期・材料データを取り出し、現場定義と承認経路を反映した専用FlowOSへつなぎます。
大手企業のブランド、製品、運用現場で培った経験を、製造データと現場実行をつなぐFlowOSに活かしています。
五つの装飾的な粒子表現ではありません。受注、時間、原価、材料、項目、自由記述を表す同じ情報が、圧縮・衝突・構造化され、流れ始めます。
ERP全面再構築の要件、承認、開発、移行をすべて引き継ぎません。実サンプルと一つの業務課題を先につなぎ、2〜6週間で検証可能な流れを作ります。
期間と費用の削減幅は、データ接続性と対象範囲により異なります。
「通過」「生産量」「仕掛」を、現場・設備・ERPが別々に数えることがあります。FlowOSは隠れた集計ルールを質問として可視化し、承認済みの運用単位へそろえます。
実装前に現場ヒアリングと実サンプルで定義を確定します。
備考には、場所・催事・競り・追加依頼などERP列が捉えられない運用文脈が蓄積しています。FlowOSが地層を読み、構造項目と業界辞書へ変換します。
ヨンプン農産物のパイロット基準。事業拡張の数値は予測として分離します。
コピー、照合、再入力、レポート作成が、一人の細いボトルネックを順番に通ります。FlowOSは判断だけを人に残し、準備と実行を並列化します。
デヒョン・ソウル金属の運用範囲。全体の自動化余地は予測と分離します。
APIのないERP、単一アカウントのMES、テキスト層のない図面も停止しません。顧客管理の複製データから読み、FlowOS上で関係を作り、承認済み変更だけを既存手順へ戻します。
読取は顧客複製データ、書込はベンダー手順と人の承認を維持します。
センサーや設備の物理信号と、MES・ERPに蓄積された業務記録を一つの運用画面で解釈します。FlowOSが定義と根拠を結び、人が承認できる次の行動へ変換します。
成果を一つの宣伝文句にまとめません。運用実績、パイロット、シミュレーション、確認済みエラーを異なる根拠レベルで示します。
8年分の備考データ
8年分を47時間で処理
既存システムの関係と定義を確認
現場・設備・ERPの基準衝突
提案・予測値は運用実績と分離しています。結果はデータ品質と適用範囲により異なります。
FlowOSはMES・ERPの安定性を保ちながら、管理されたデータ複製の上に運用モデルを構築します。外部書き込みは既存権限や承認手順を迂回しません。
読取専用データと実サンプルを接続
現場定義、関係、根拠、例外を構造化
曖昧な項目とシステム変更を担当者が確認
ベンダー手順と既存権限で反映
受注ファイル、Excel、備考、図面のいずれか一つで十分です。情報がどこに閉じ込められ、どの判断へ変えられるかを一緒に設計します。